Top画像は3Pソファの正面の幕板の加工段階。（140W 2,050L）
この成形作業の途上。
シンプルな8,000^Rの円弧
8mのビームコンパスを作り、工房の床にセンターポイントを打ち込み、加工材の方は道路にまではみ出させ、やっとのことで墨をする。
後は帯ノコでプレカット。
次に仕上げは手鉋。
うちではこうしたところは型板を作り、縦軸面取り盤（Shaper）あるいはルーターマシーンで倣い切削するのが一般的だが、今回は１枚だけなのでいきなり墨付け、切削という工程になる。
さてところで、この円弧の手鉋での切削成形はどんな鉋を使うのが良いのか。
うちには反り台鉋が大小様々、いくつも用意しているので、8,000^Rということであればこの中で最もなだらかな下端（したば）を持つものが良いだろう。
、というのは間違い。

既にプロのほとんどは、あるいはアマチュアでも経験豊かな人、あるいはまたセンスのある人にはお見通し。平鉋の小さなもの、いわゆる小鉋を用いるというのが正攻法。
実はこんな当たり前のことをボクは鉋を持って２年目の段階では恥ずかしながら知らなかった。
「あなたは良い鉋の使い手だが、これは少し違うね、こうしてやりなさい」と指摘してくれたのはＪ・クレノフ、その人だった。
先日名古屋の「木工家ウィーク」の一環での「30人展」にはるばる飛騨高山から展示出展してきた永田さん、そして大阪の岩崎さんと、20年ぶりのクレノフセミナー同期会もどきに盛り上がって、他の会場出展者に顰蹙を買ってしまった3人だったが、この20年前のセミナーで巨匠を前に、なだらかな内丸の成形にしたり顔で反台鉋を使うというを恥を晒してしまったワケだ。
さて昔話に喜ぶのは関係者だけで読者にははなはだ迷惑な話であろうから元に戻す。
既にお判りかと思うが、反台鉋は反り台としての有用性が高い。しかしあれは相当の使い手でも目的とするＲを正しく成形させるのは至難。
何故なら、反台の下端のＲを維持しつつ削り進めるということすら実は困難で、どうしてもＲは下端のＲと較べ、小さく変形しつつ、えぐれていく。
これに対し、平鉋は例え2点接地の仕込みのものではあっても、それほど簡単には大きくえぐれていくことはない。
長台のような3点接地のものは論理的には平滑性が維持できるのに対し、2点接地のものは少しえぐれる感じで切削されるが、基本的には平滑に削るものと考えて良いだろう。
これを何故円弧状の成形に使えるかと言えば、被切削材に当てる下端の長さを任意に変えることで、本来は平滑に削れるものを、あえてえぐれるような使い方をすることができるという裏技（？）を活用するというワケだ。
さらには、この被切削材に当てる下端の長さを任意に変えることでえぐれるRを任意にコントロールできるということが重要な意味を持ってくる。
では具体的に「下端の長さを任意に変える」とはどういうことかと言えば、通常の使い方の小鉋を切削方向に合わせるのではなく、当て方を傾斜させる（被切削材との接地長さを少なくする）ことで簡単に、これが叶えられる。
この傾斜の度合いが変わることで接地長さが変わり、その結果Ｒも変化する。
少し細かなことで言えば、成形の過程で正しいRが作り出せていないような場合、これを反台で修正することの困難さは誰しも経験するところ。意に反して、余計なところが削れていってしまう。
しかしこの小鉋を用いる方法では、高い局部だけが刃に当たることで削られ、求めるＲ形状が比較的容易く作ることが可能。
つまり平鉋で平滑面を作る過程とそのプロセスは何ら変わることがない。
すなわち、やはりここでも台鉋の優位性、つまりは台の定規としての機能を上手に生かすことで、目的とする平滑面も、あるいは曲面もその職人の望む形状に造り上げることができるということである。
残念ながら成形に利用することもできるサンダーではこうした規制がかからず、かなりの程度において、職人の経験とセンス、勘に頼るということになるだろう。（しかも加えて切削品質には大きな差がある）
手鉋はその鉋の固有の台形状によって、任意の形状へといざなってくれる有能な道具ということをあらためて確認することができるだろう。

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