皆さんの手押し鉋盤の調子は如何であろうか。
うちのはちょっと調子が悪くなっていた。
太洋製作所、というメーカーの300mmのもの。

この前後の定盤がどうもねじれてきたようで、良い削りができなくなってきていた。
手押し鉋盤は木取りにおいて基準を決める最も重要な機械になるので、これが調子を落としていたのでは良い仕事はできない。
加工工程全般においてストレスから自由になれない。

手押し鉋盤という機械の機構にはいくつかのタイプがある。
この太洋製作所の手押し鉋盤は、いわゆるリンク式というタイプの機構だが、ユーザー自身での微調整が可能。
対して、例えば桑原製作所に代表されるような、いわゆるカミソリ型のものは調整が困難。
したがって不具合があるようであれば、このタイプのものはフライスで定盤を削り直すしかないだろう。
リンク式のものは基本的は前後のテーブル（定盤）の端に左右それぞれに調整個所がある。

ここで調整すればよいわけだが‥‥、これがなかなか大変。
昨日の機械屋の社長によれば、プロの機械屋でも半日は覚悟せねばならないとのことだった。

つまりボク自身もネジレの調整は初めてのこと。未経験者というわけだ。
機械屋に依頼するというのも良いだろうが、この程度は自己責任でやりたいもの。

ということで親しくしている機械屋から直定規（ストレート定規）、隙間ゲージ(シックネスゲージ)を借り、さっそく調整開始。（この隙間ゲージ、今回はお借りしたが、こうした木工機械の調整や、スパークプラグの調整には欠かせないので購入しておこうと思う。ネット上ではRSコンポーネンツなどが取り扱っている）

結果を一言で言えば、実に難渋した。半日どころか、1日近くかけ何とか満足いく水準になった、というところだ。
これは予想を大きく超えるものだったが、実は難渋するのが当たり前のことぐらいよく考えれば分かる。

※ 理由その１
前後のテーブル、それぞれ単体での平滑性が取れていなかった。

※ 理由その2
調整は2枚のテーブル（定盤）が平行で、しかも水平が出ていればOK !ということなのだが、まずその基準を出すのがとても困難であること。

※ 理由その3
調整は1枚のテーブルにつき2個所の調整ボルトで行うのだが、1個所を動かすと、テーブル全体がビミョウに不定型に動くのでとてもやっかいであること。

ボクは未経験とはいえ、これらの判断がまるで甘かった。
手押鉋盤における定盤のJIS規格では1,000mmについて0.1mm以内の誤差ということのようであるが、今回は0.03mmというすきまゲージの最も薄いレベルを出すべく心掛けたのだが、だがしかしこれがなかなか。

以下、簡単にそのプロセスを記そう。
（ただ難渋した方法なので、あまり参考にはしない方が良いかも知れない。
acanthogobius期待の失敗談ではある）

1. まず後（先）テーブルの基準を出すために、前（手前）テーブルの刃口部分と、鉋胴のレベルを合わせる。
   方法はテストインジケーターで確認しながら、前（手前）テーブル側の2個所の調整ボルトで調整する。
   今回は0.02mmの精度で行った。
2. この前（手前）テーブルの刃口部分を基準として、後（先）テーブルの水平を取る（前テーブルの2個所の調整ボルトで）
   方法は直定規とすきまゲージを使う。先述のように0.03mmの水準。
3. 次にあらためて前（手前）テーブルの水平をとるために、後（先）テーブルを基準として直定規とすきまゲージを使い、水平を出す。
4. 前後のテーブルをまたいで、直定規を平行に数カ所、さらにクロスしてすきまのないことを確認する

これで鉋胴を基準として、前後のテーブルが水平となったわけだ。

この後、あらためて刃物を取り付け直さねばならない。一般に前（手前）テーブルを基準として鉋胴に取り付けると云うことになるからだ。　

書いて見れば、たったこれだけのことだが、調整ボルトでの調整というのがクセモノ。
一個所を変えればテーブル全体が動いてしまう、これらは固定ボルトをゆるめて行うのだが、良いかと思って固定ボルトを締めると、結果、実は調整不十分ということが多い。ボルト スパイラルの機械的構造における「遊び」などが影響するからである。

さらには直定規での確認が取れたと思っても実は鉋胴との関係が崩れてしまっていることも多い。

ま、ボクの脳細胞の限界を示すものでしかないのだが、そのうち何が何だか分からなくなってくるものだ。パニクるって奴だね。
しかし何度かトライしていくうちに勘所というものが見つかってくるもの。
このようなシンプルな機械は、きちんと理知的な思考さえできれば、さほど難しいものではない（はず）

先に述べたように、既にテーブルそのものが歪んできているので、完全に直すのは困難で、奥の方は妥協せざるを得なかった。
これを完璧にしたいのであれば、フライス加工するしかない。
1,000mmで0.1mm満たないほどのヘタレであるが。（JIS規格では合格）
これで快適に基準面を出すことができるだろう。

ただ苦労すると考えられるのが、剥ぎ口取り。
ボクは剥ぎ口はほとんどを手押し鉋盤で取る。
今回の再調整で、この剥ぎ口取りの技法も、あらためてそのポイント（後テーブルと鉋胴の高さ関係）を探し当てなければならなくなった。（さほど難しいものではないが）
諸兄も、一度ちゃんと直定規とすきまゲージを使い、確認してみることを薦めよう。
同じ苦労を味わってもらいたいから？、なんてことではなく（爆）、よい削りをしてもらいたいからね。
＊画像中、矢印が調整ボルト部分

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